História da Alpina

	A Alpina S/A Indústria e Comércio foi fundada em 1949. Seu propósito foi, e continua sendo, construir equipamentos industriais, oferecendo continuamente ao mercado a última tecnologia, com qualidade garantida e serviços eficientes a preços competitivos.

	Com mais de 50 anos em funcionamento, A Alpina é conhecida como um bem reputado grupo de companhias no Brasil.

	Além de exportações significativas para a Alemanha e EUA, a Alpina tem o domínio de boa parte do mercado brasileiro de torres de resfriamento, bem como uma participação importante no Mercosul (Argentina, Bolívia, Chile, Paraguai e Uruguai) e na Venezuela

	A partir de 1988, o Grupo Alpina foi descentralizado e reorganizado para atender a crescente demanda e a forte diversificação de produtos e serviços, compondo-se hoje por subsidiárias independentes e de parcial funcionamento autônomo, mantendo-se apenas alguns serviços auxiliares, comuns a todos, na sede central de São Bernardo do Campo.

		A área fabril, total e construída, de propriedade da ALPINA é de aproximadamente 15.000 m2, em uma área total de terrenos de aproximadamente 59.000 m2.

ALPINA Equipamentos Industriais Ltda.

ALPINA Termoplásticos Ltda.

Desenvolve torres de resfriamento, condensadores evaporativos, resfriadores evaporativos com serpentina irrigada (Fluid Coolers), torres de resfriamento de vinhaça, resfriadores de soluções ácidas e ventiladores axiais.

Tanques químicos para a indústria em geral, IBC's: containers para transporte de líquidos corrosivos, válvulas plásticas, engenharia e design de vasos plásticos para armazenagem, processamento ou handling de líquidos perigosos, placas e tanques isolados para aquecimento da água por energia solar, etc.

ALPINA Montagens, Comércio e Serviços Industriais Ltda.

ALPINA-CALMAC Equipamentos de Frio S/A

Assistência técnica externa e montagens dos equipamentos fornecidos pela ALPINA Equipamentos Industriais Ltda.

Projeto, fornecimento e assistência técnica para instalações de acumulação de frio, para centrais de ar-condicionado, com uso das patentes da CALMAC Inc., USA, e fabricação nacional pela ALPINA Equipamentos e ALPINA Termoplásticos.

ALPINA Briggs Defesa Ambiental S/A

ALPINA Ambiental S/A

Contratação da administração de centros para o combate de derramamento de óleo, no mar, em rios e em lagos, bem como a execução responsável destes serviços, com levantamento e engenharia especializada de planos de contingências e consultoria e assessoria nesta especialidade.

Fabricante de equipamentos de combate à poluição por hidrocarbonetos, como barreiras de contenção, material absorvente, recolhedores de óleo, entre outros, a Alpina Ambiental atua há mais de 20 anos neste setor, englobando um completo portfolio de atividades: fabricação, estudos técnicos ambientais, tais como análises de risco, mapas de sensibilidade e planos de contingência, além de planejar e executar ações de prevenção à poluição do meio ambiente, buscando adaptá-las à legislação ambiental.

É membro do Petroleum Equipment Institute – PEI, que certifica os produtos da empresa com um nível de qualidade internacional. Na sua linha, agrega-se também o sistema para tratamento de efluentes domésticos e industriais.

Alpina Orion

ALO SOLAR

As Usinas de Açúcar e Álcool do interior do estado de São Paulo, estão empreendendo uma revolução em suas áreas produtivas, ampliando o plantio de cana e a capacidade de produção. Para garantir o crescimento da produção, muitas delas estão implementando novas tecnologias açucareiras, que garantem eficiência nos produtos da ALPINA a baixo custo, manutenção eficaz e alta durabilidade.

Vendas e assistência técnica/comercial e montagens dos equipamentos para energia solar, sob a marca ALO SOLAR e sob design e desenvolvimento em conjunto com a firma Obemaier GmbH/Alemanha.

Alpina Saneamento

Terminales

A Alpina Ambiental atua há vinte anos no mercado de produtos e equipamentos para combate a derramamentos de petróleo e derivados e está lançando uma nova linha de produtos para tratamento de efluentes domésticos e industriais. Os equipamentos DBR são Estações de Tratamento de Esgotos que utilizam a tecnologia de Discos Biológicos Rotativos, consagrada mundialmente pela sua eficácia e baixo custo operacional. Projetados para atendimento de uma grande faixa de contribuição, possibilitam utilização em unidade unifamiliares, podendo ainda tratar efluentes de condomínio, bairros e até municípios.

O Sistema DBR, além de ter uma operação praticamente inaudível e inodora, também permite que o efluente gerado seja reusado para os mais diversos fins, como por exemplo a reposição de água em torres de resfriamento, sistema de lavagem de máquinas e equipamentos, descargas de toaletes, irrigação, entre outros.

Com fabricação própria, a Alpina disponibiliza ao mercado quatro famílias diferentes: DBR MXI, DBR COMPAC, DBR 100 a 500 e DBR 1200 a 3000.

A área fabril e construída, de propriedade da ALPINA é de aproximadamente 15.000 m², em uma área total de terrenos de aproximadamente 59.000 m².

O número total de empregados é de aproximadamente 900 (Novembro/2006).

A estrutura comercial é organizada em rede que cobre todos os grandes centros do Brasil e da américa do Sul. Sua sede central situa-se em São Bernardo do Campo, São Paulo onde os mais importantes projetos e vendas são efetuados pelo experiente time de engenheiros.

Filiais regionais são mantidas no Sul (Porto Alegre, RS), Rio de Janeiro e e Nordeste (Recife, PE) e também contam com engenheiros experientes. Importantes centro econômicos no Brasil (Vitória/ES, Belo Horizonte/MG, Curitiba/PR, Salvador/BA, Manaus/AM) são atendidos por engenheiros, representantes independentes. Outros representantes são mantidos em Santiago/Chile; Montevidéu/Uruguai; Assunción/Paraguai; Paramaribo/Suriname; Valencia/Venezuela e Guatemala..

Relações especiais são mantidas com a Venezuela, através da cooperação com o fabricante local de torres de resfriamento, RODELCA. A pesquisa ao consumidor supra mencionada, em geral, avaliou como alta a qualidade do time de vendas e atendimento em serviços e manutenção.

1951	A empresa lança a primeira torre de resfriamento, em madeira em contra-corrente, projetada e fabricada no Brasil para aplicações industriais.
1952	Primeira torre de resfriamento multicelular de tiragem forçada, em madeira.
1953	Primeira série de torres de resfriamento compactas, unicelulares, de tiragem forçada ou induzida, pré-fabricadas e padronizadas, para aplicações em ar condicionado, em madeira.
1954	Primeira torre de resfriamento para uso industrial, em contracorrente com estrutura em concreto e enchimento em fibrocimento.
1956	Primeira torre de resfriamento com pulverização, para águas com alto nível de sólidos em suspensão.
1959	Primeira torre de resfriamento multicelular fabricada no Brasil, em contracorrente, em madeira, para uso nas indústrias petroquímicas e metalúrgicas.
1962/63/64	Introdução bem sucedida de projetos de torres de resfriamento em contracorrente (concreto e madeira) nas novas refinarias brasileiras.
1966	Mais uma inovação, com o ventilador axial com pás de plásticos reforçado com fibra de vidro (PRF), diâmetro de até 6,3 m. O primeiro fabricado no país.
1968	É firmado um acordo de cooperação téncia com a Balcke-Dürr AG Alemanha, empresa considerada uma das mais importantes no ramo de torres de resfriamento.
1969	Primeiro enchimento em filme corrugado de PVC, com alta capacidade térmica.
1970	Primeira torre de resfriamento compacta, totalmente em plástico, padronizada, para aplicações em ventilação e ar condicionado central, na américa do Sul.
1971	Primeira torre de resfriamento industrial em contracorrente, resistente a sujeira, com enchimento em barras de respingo em PVC, com efeito auto-limpante patenteado, para altas capacidades.
1973	Primeira das seis torres de resfriamento para ácidos, multicelulares, em PRF, para resfriamento e concentração de soluções ácidas de zinco e enxofre em plantas de eletrólise no Brasil.
1975	As fronteiras começam a abrir, com a primeira exportação de 12 unidades de ventiladores axiais de PRF com 10,4 m de diâmetro para indústria química na Alemanha.
1977	Primeiro condensador evaporativo totalmente em plástico com trocadores metálicos.
1978	Expansão do projeto de torres de resfriamento compactas, totalmente em plástico, para até 55 cm² (600 sq.ft) por célula.
1979	Primeiro resfriador e concentrador de vinhaça, totalmente em plástico, protegido contra corrosão, para a indústria sucroalcooleira, envolvendo cinco patentes.
1980	Primeira exportação de novo ventilador em PRF, com baixo nível de ruído, tipo 8EM2, para uma usina geradora de energia na Alemanha (39 + 29 unidades, 6,30 m (20 ft)).
1982	Expansão do projeto da torre de resfriamento padronizada, pré-fabricada, do tipo contracorrente, para até 107 m² (1150 sq. ft) por célula.
1986	A Alpina fecha um contrato para fornecer a maior torre de resfriamento de água do Brasil até então, com vazão de 33.000 m³/h de água.
1987	Exportação de 88 ventiladores axiais de PRF, com baixo nível de ruído, medindo 7,10 m (24 ft) de diâmetro, para uma usina nuclear alemã.
1990	Expansão da série de torres de resfriamento, com estruturas em aço, com proteção anticorrosiva, para até 216 m² (2320 sq. ft) por célula.
1992	Primeira torre de resfriamento totalmente em plástico, em PRF pultrudado, série PPU com parafusos em aço inox, para até 107 m² (1150 sq. ft) por célula, totalmente pré-fabricada e resistente ao fogo, com 10 anos de garantia.
1993	É exportado o primeiro ventilador axial em PRF feito no país. Com 12,5m de diãmetro era destinado à planta de geração de energia, em substituição a antigos ventiladores.
1992/97	Fornecimento de um total de 280 ventiladores em PRF, de baixo nível de ruído, perfil 8EM2 de 7,1 a 10,4 m (24 a 39 ft) de diâmetro para muitas plantas de geração de energia espalhadas pelo mundo.
1998	Programa para expandir a torre de resfriamento tipo PPU, em PRF pultrudado, para até 216 m² (2320 sq. ft) por célula (mais de 3890 m³/h ou 17.120 GpM por célula).
1999	Inicia a exportação de torres de PPU para o México.
1999	Execução do protótipo de um ventilador axial ultra-silencioso, medindo 2,8 m de diâmetro (tipo " FOICE "), com velocidade periférica de 20 m/s e testes positivos num instituto renomado da Alemanha.
2000	Execução de ventilador ultra-silencioso com 4,5 m de diâmetro e lançamento de uma linha padrão, tipo 20E. Aprovação em testes de campo, de um total de 18 células PPU, de PRF, com áreas de 186 até 217 m², fabricadas no ano anterior e operando a plena carga.
2001	Projeto e lançamento de :-uma torre em PRF, pré-fabricada, especial para uso em usinas termoelétricas, multicelulares, em linha, com grandes capacidades, para até 350 m² de área;-Um ventilador axial, de PRF, medindo 20 m de diâmetro, com fornecimento de protótipo para um programa de substituição na Europa.Posta em marcha cinco células de resfriador de ácido, com 72 m² por célula, provavelmente as maiores existentes na América do Sul, totalmente em plásticos de engenharia, resistentes à corrosão, para metalurgia de zinco.
2002	Introdução do Programa de "Torres de Alto Rendimento", usando software que otimiza o dimensionamento físico (custo do investimento) com o custo operacional (energia, manutenção preventiva), usando os parâmetros específicos (custos locais) e as preferências especificadas (taxas de juros, amortização, área disponível, etc.) pelo comprador.Contratação de quatro torres multicelulares, para usinas termoelétricas novas, com uma vazão total acima de 100.000 m³/h (= 100.000.000 litros por hora), sendo uma delas totalmente pré-fabricadas, com estrutura em aço, protegida contra corrosão pelo sistema ALPICOAT.
2003	Investimentos substanciais para racionalização e automatização da fabricação de componentes-chave para transformação dos plásticos de engenharia, que tem sempre crescente participação, em substituição a outros materiais em torres de resfriamento, reduzindo custos e aumentando a qualidade.A manufatura e a montagem das torres recebeu a Certificação da Qualidade ISSO-9001/2000.
2004	Ano dedicado essencialmente à consolidação dos investimentos realizados e à busca incessante de racionalização e inovação.2005 Projeto prototipagem e testes de um novo modelo de biodigestor rotativo (DBR) para a redução da DBO (Demanda Biologica de Oxigênio) em águas residuais, industriais.
2006	Estudos, desenvolvimento e adaptação dos biodigestores DBR ao tratamento adequado do blowdown de desconcentração especificamente para as torres de resfriamento das Usinas de Álcool e Açucar. Assim a carga-orgânica (DBO) será reduzida aos seus limites máximos, conforme a legislação reguladora recente, para reúso ou descarte aos cursos naturais, que acabam sendo recuperados.

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